SBN-GBC-8H (A) 防爆声光报警器高温环境保养方法

一、前置：明确高温环境适配边界，避免超负荷运行

• 若现场环境温度长期接近或超过额定上限（如靠近高温反应釜、烘烤设备的区域），需先通过工程手段优化安装环境：在设备与高温源之间加装隔热挡板（选用不锈钢、耐高温陶瓷等防爆材质），或通过支架将设备抬高至空气流通的高位，避免热空气积聚；若为封闭柜体安装，需为柜体配备防爆轴流风扇（符合现场防爆等级，如 Ex dⅡBT4 等），强制通风降温，确保柜体内部温度不超过设备额定工作温度。

• 禁止将设备直接安装在阳光暴晒的露天区域（高温天气下金属外壳暴晒温度可达 70℃以上），若无法避免，需为设备加装防爆遮阳罩（材质与设备外壳兼容，不影响声光传播），减少太阳辐射热吸收。

二、核心部件针对性保养，延缓高温老化

1. 电源及接线端子：防氧化、防虚接

• 每 15~30 天（根据温度高低调整频次，温度越高频次越高）断电后检查接线：用干布擦拭端子表面，去除高温产生的氧化层、粉尘；观察导线绝缘层是否出现发脆、开裂，若有则立即更换同规格的耐高温防爆电缆（如交联聚乙烯绝缘电缆，耐温等级≥90℃）；重新紧固端子螺丝（力度适中，避免滑丝），确保接线无松动，必要时在端子处涂抹少量防爆型导电膏（减少接触电阻，延缓氧化）。

• 若设备配套有电源适配器或接线盒，需检查其散热情况：确保接线盒盖密封良好（防止高温粉尘进入），同时避免盒体被其他部件遮挡，保证自然散热。

2. 声光单元：护性能、防失效

• 发声单元：高温易导致蜂鸣器内部压电陶瓷片老化、喇叭音圈退磁，出现音量变小、杂音、不发声等问题。每 30 天通电测试发声效果，若发现异常，断电后打开设备（需符合防爆要求，非专业人员禁止拆解），检查发声单元与电路板连接是否牢固，必要时更换同型号耐高温发声部件（优先选用耐温≥85℃的工业级配件）；日常避免设备表面沾染油污（高温下油污会渗透进发声单元，影响音质），可用干净的压缩空气（压力≤0.3MPa）吹扫发声孔处的粉尘。

• 发光单元：LED 灯珠长期在高温下工作会导致光衰加速（亮度降低）、死灯。每 30 天观察灯珠发光是否均匀，有无暗点、闪烁，若出现光衰严重或死灯，需更换同规格的高温型 LED 灯珠（正向电流、电压与原配件一致，确保防爆电路匹配）；同时检查灯珠的散热基板是否清洁，若有粉尘堆积，用干布蘸取无水乙醇（防爆环境下需确保无明火）轻轻擦拭，提升散热效率。

3. 防爆外壳与密封件：保防爆、防进水

• 每 30~60 天检查外壳：观察壳体有无因高温变形（如金属外壳翘曲、塑料外壳软化），若有变形需立即停用并更换外壳（确保与原设备防爆等级一致）；重点检查密封胶圈，若出现裂纹、弹性变差，立即更换同材质的耐高温密封件（氟橡胶耐温性优于丁腈橡胶，高温环境优先选用），更换后均匀涂抹少量防爆型硅脂（增强密封性，延缓老化），再紧固外壳螺丝（按对角线顺序拧紧，避免受力不均导致密封不严）。

• 若现场存在高温蒸汽、油烟（如化工反应区），需定期（每 15 天）用干布擦拭外壳表面，去除附着的腐蚀性介质，避免高温下介质加速外壳腐蚀。

三、定期校验与应急维护，保障功能可靠

1. 定期通电校验：高温环境下设备参数易漂移，需缩短校验周期 —— 每 15 天通电测试报警功能（触发设备输入信号，如接入控制回路信号），检查声光报警是否及时、音量和亮度是否符合要求（参考产品说明书的额定参数，如音量≥105dB、LED 发光强度≥2000mcd），若参数不达标，及时调整内部电路（如调节音量电位器、检查驱动电路元件）或更换部件。

2. 应急备用与快速更换：在高温关键区域（如连续生产的高温车间），建议备用 1-2 台同型号报警器，若在用设备因高温突发故障（如不报警、外壳开裂），可立即断电更换备用设备，减少停机时间；故障设备需送专业防爆电器维修机构检修，禁止在现场自行拆解（避免破坏防爆结构）。

四、注意事项：严守防爆与安全规范

• 所有保养操作必须在断电、现场无易燃易爆介质泄漏的前提下进行，若现场无法断电，需由具备防爆作业资质的人员按 “防爆区域作业规程” 操作（如使用防爆工具、避免产生静电）。

• 更换的配件必须符合设备原有的防爆等级和电气参数，禁止使用非防爆配件或型号不匹配的部件（如用普通 LED 灯珠替代高温型灯珠），否则会破坏防爆性能，引发安全事故。

• 保养记录需详细留存（包括保养日期、环境温度、检查项目、更换部件型号等），便于追溯设备状态，同时根据记录总结高温环境下的易损部件规律，提前备货，减少故障延误。